کنترل موجودی
اگر می خواهید تمام مقاله های مربوط به کنترل موجودی را یکجا ببنید اینجا کلیک کنید.
اگر می خواهید به صورت کامل و به صورت ویدیویی و دسترسی به تمام فایل ها کنترل موجودی را آموزش ببینید، وارد سایت شغل من بشوید و دوره آموزشی شغل من را تهیه کنید.
کنترل موجودی چیست
موجودیها عبارتند از اجناس، مصالح، مواد و قطعاتی که در امر تولید، فروش و اداره صنعت مورد مصرف قرار می گیرند. به عبارتی موجودی کالایی است جهت برآورده کردن تقاضاهای آینده. با توجه به سیستم های پیشرفته تولید نظیر سیستم های انعطاف پذیر FMS و تولید به هنگام JIT سعی میشود که سطح موجودی ها را در کارخانه ها پایین نگهدارند ولی هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در مواردی 25% کل سرمایه کارخانه را در بر می گیرد. هزینه نگهداری موجودیها حتی در صنایع پیشرفته تا حدود 5% درصد کل فروش کارخانه می رسد.
دلایل استفاده از موجودی
( تصادفی و غیر قابل پیش بینی بودن تقاضا، تغیرات قیمت در بازار، افزایش هزینه حمل و نقل در صورتی که برای هر تقاضا بخواهیم یک سفارش خرید صادر کنیم، رقابتی بودن بازار و عدم انتظار مشتری برای دریافت کالا با تاخیر، جلوگیری از توقف خط تولید در صورتی که برای یک دستگاه مشکلی پیش بیاید، استفاده از سیاست های ترویج کالا مثل حراج، جلوگیری از کمبود کالا در مقابل تقاضاهای مشتریان. و ……..)
موجودی در بخش های مختلف شرکت
بخش خرید سازمان موجودی بیشتر را می پسندد، زیرا از این طریق می تواند تخفیفات بیشتری از تامین کننده بگیرد. بخش حسابداری موجودی کمتر را می پسندد زیرا در این حالت هزینه های نگهداری کالا کمتر است. بخش تولید موجودی بیشتر را می پسندد زیرا در این حالت خط تولید به دلیل کمبود کالا متوقف نمی شود. بخش انبار موجودی کمتر را می پسندد، زیرا در این حالت نگهداری راحتر و میزان ضایعات نیز کمتر خواهد بود. بخش بازاریابی و فروش موجودی بیشتر را می پسندد، زیرا در این حالت تقاضای مشتری با کمبود کالا مواجه نمی شود و در نتیجه می تواند فروش بیشتری را داشته باشد.
روش های کنترل موجودی و سفارش گذاری
یکسری از روش ها فرضیاتی دارند که در دنیای واقعی کارایی آنچنانی ندارند. بنابراین ما مدل هایی را آموزش می دهیم که در دنیای واقعی کارایی دارند و خیلی سریع و کاربردی می توانید از آنها استفاده کنید.
- روش نقطه سفارش مجدد یا ROP (Reorder point)
- روش سفارش گذاری PSO (Pull system ordering) در سیستم های کششی مثل JIT
- روش برنامه ریزی نیازمندی های مواد MRP (Material requirements planning) در تولید و در جایی که BOM داریم استفاده می شود.
- روش برنامه ریزی نیازمندی های تقاضا DRP (Demand requirements planning) در شرکت های توزیع پخش برای ارسال سربرنامه تولید به تولید کننده و یا تامین کننده خارجی که LT بالایی نسبت به دیگر قسمت های زنجیره تامین دارد. ( LT یعنی مدت زمان تحویل)
در جایی ممکن است ترکیبی از حالت های بالا را بخواهیم استفاده کنیم. مثلا یک شرکت توزیع و پخشی که 20 تا شعبه در استان ها دارد و یک انبار مرکزی در تهران دارد. بین شعبه ها و انبار مرکزی ROP میزند و بین انبار مرکزی با تولید کننده یا تامین کننده خارجی DRP میزند. ( LT بین شعبه و انبار مرکزی تقریبا 1 یا 2 روز می باشد ولی LT بین انبار مرکزی و تولید کننده یا تامین کننده خارجی می تواند چند هفته و یا چند ماه می باشد) در مقاله های بعدی کامل توضیح می دهیم که چرا مجبوریم این کار را انجام دهیم.
اگر این مفاهیم برای شما کمی سخت می باشد نگران نباشید لطفا تمام مقاله ها را به تریتیب مطالعه کنید تا مشکلی وجود نداشته باشد.
